为了提高混汞过程中金的回收率，必须加强汞板的操作和管理。影响混汞作业效果的主要操作因素是给矿粒度、给矿浓度、矿浆流速、矿浆酸碱度、汞的补充时间和数量、水银套筒的刮除时间和水银板失效的预防等。现概述如下。

①给矿粒度。水银板的适宜进料尺寸为3.42mm。粒度过粗时，不仅金颗粒难以解离，而且粗大的矿物颗粒也容易划伤汞板表面，造成汞和汞的损失。对于含细粒金的矿石，给矿粒度可低至0.15mm左右。

2给矿浓度。水银板的进料浓度10%~25%对于官方来说，矿浆浓度过高，导致精金，尤其是研磨过程中变成异物的微小金块，很难干燥沉淀在盘上。如果进料浓度太小，水银板的生产率会降低。但在生产实践中，板的进料浓度往往是由后续操作的矿浆浓度决定的，所以有时水银板的进料浓度高达50%

③矿浆流速。水银板上的浆液流速一般为0.5-7m/s。在给矿量一定的情况下，提高矿浆流量会使汞板上的矿浆层变薄，重金属硫化物容易沉到汞板上，恶化源记录条件，流量过高会降低金的回收率。

④矿浆pH值在酸性介质中混汞，可以清洁汞和金颗粒表面，提高汞对金的润湿性，但矿泥不易凝聚，污染金颗粒表面，影响汞对金的润湿性。因此，一般在pH 8-8.5在碱性介质中进行混汞操作。

⑤汞的补充时间和数量。汞板投产后..次加汞是15-30a/m2.运行6-12h后加汞，每次加汞量原则上为每吨矿石含金量的2-5倍。一般每日添汞2-..近发现，增加加汞次数可以提高金的回收率如前苏联莫金矿加汞次数由..两次增加到..六次，混录作业金回收率可提高18%30%中国 生产实践表明，补汞时间和补汞量应在整个混配作业周期内保持足够的需求，无板多流混配全过程均可进行表混作业求..需求会降低表营的弹性部分和一致性，容易导致采矿营和汞级矿的:汞流失，汞膏变硬，失去弹性，抓金能力下降     

⑥刮汞膏时间。一般汞膏的刮除时间与加汞时间相同。我国金矿为了便于管理，一般每个作业班刮一次汞膏。刮汞膏此时应停止喂食，将汞板洗干净，用硬橡胶板从汞板下部将汞c刮上来国外有些矿在刮汞营前加热汞板，使汞套变软，以便刮干。国内有些矿在刮汞营前，在汞盘上洒一些汞，也能使汞套变软。实践表明，刮汞不一定彻底，在汞板上留一薄层汞膏，有利于防止汞板失效。    

⑦汞板故障。汞板操作不当会导致汞板捕金能力降低或丧失，称为汞板失效。其主要表现是水银板干涸、汞膏坚硬、汞微粒化、水银粉化和机油污染等。水银板失效的原因及主要预防措施是:水银板干涸，水银池坚硬:汞板经常干涸，汞池坚硬，是因为加入的汞量不是汞套的固溶体状态。这种现象可以通过定期检查和及时添加适量的..消除。汞微粉化:当通过蒸馏回收汞时，有时会发生汞微粉化。这时，水银罐 t均匀地铺展在汞板上，容易被浆流带走，不仅降低了汞的抓金能力，还会造成金的损失使用回收的汞时，应在使用前检查汞的状态当发现微粉化现象时，可以在使用前小心地在水银中加入金属钠，可以使微粉化的水银凝结复原。汞粉化:矿石中的硫和硫化物与汞反应，可使汞粉化，在汞板上产生黑斑，使汞板失去抓金能力当矿石含有砷和锑时，、硫化铋，比值现象特别明显。纸浆中的氧气端口氧化汞，并在汞板上产生红色或黄红色斑点。国外常用化学药品排除这类故障，国内金矿常用以下方法排除汞粉化故障增加石灰的用量和增加矿石迁移的pH值来抑制硫化物活性)增加汞的加入量，使粉化和过晕的汞损失，增加矿浆流速，并计算矿石颗粒数，以擦去水银板上的斑点当矿石中含有多金属硫化矿时，多金属硫化矿会附着在干汞板上，使混汞过程恶化此时，通常增加石灰的用量以改善泥浆的pH值(有时高达12或更多)为了去除铜离子和油污，添加铅盐去除硫离子，可以减少或消除多金属硫化物的不利影响。机油污染;混入泥浆中的机油会恶化汞波过程，甚至中断汞混合过程。贵州工业汞提示操作时应特别小心，以免机油混入纸浆中。